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轧钢含油废水陶瓷膜处理设备

2014-06-27 19:59:10 杭州沃腾膜工程有限公司 已读

陶瓷膜超滤冷轧乳化液
轧钢乳化液废水是轧钢行业产生的一种废水,主要含有2~10%左右的矿物油、乳化剂和水组成,性质十分稳定,一般的物理和生化方法难以得到理想的处理效果。国内采用的处理技术主要为化学破乳法和有机膜过滤法,化学破乳法出水含油量高,有的甚至高达 800~1000PPM,达不到环保要求;有机膜处理方法设备投资大,处理成本高。该废水的处理已成为困扰我国钢铁行业的重要环保问题。

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目前,国外处理乳化液废水的主要方法是膜过滤法。采用的膜主要是0.01μm的有机超滤膜和0.05~0.2μm的无机膜。宝钢80年代末引进了一套美国的有机超滤装置处理冷轧乳化液,设计通量为47L/(h·m2),透过液油含量小于10×10 - 6。本钢也从国外引进了一套类似的有机膜设备,已投入运行。进口有机膜设备处理技术存在的主要问题:

1)进口有机膜设备一次性投资较大;
2)膜管易老化,1~2年更新一次,更新费用高达50万美元;
3)运行能耗大,正常的操作和维护费用高;
4)处理效果和膜通量由于冷轧乳化液废水的浓度变化而不稳定,易发生膜通量下降过快和截留率低等问题。
采用我公司陶瓷膜设备对冷轧乳化液处理,处理效果与有机膜基本相当,设备投资约为进口有机膜投资的1/2,运行能耗约为进口有机膜的1/3,正常设备维护及药剂费用也大大低于进口有机膜设备,加之考虑设备使用寿命,采用陶瓷膜处理冷轧乳化液废水具有较大的技术经济优势。
  
技术特点 
油截留率高,出水含油量在10ppm以不,达到环保要求。 
膜通量高于有机膜,通量在50~150l/(m2·h)。 
膜管使用寿命长,设备投资少;运行寿命8-10年,质量保证期三年。 
膜运行周期长,清洗时间短,清洗使用有机膜所不能承受的较高浓度和较高温度的酸、碱溶液使得清洗通量恢复效果好且稳定,药剂价格低,用量少,可反复使用,无二次污染。 
处理流程简单,易于实现自动化控制,运行能耗大大低于有机膜设备。 
设备全部采用不锈钢制造,易损件少,设备维护简单,维修费用低。 

膜的清洗 
由于膜的污染导致通量的下降,必须对膜进行清洗。膜清洗的一般原则是高流速、低压力下进行,渗透侧阀门必须闭合状态。一般来说,膜清洗方法通常可分为物理方法和化学方法,物理方法是指采用高流速水冲洗,海绵球机械清洗等去除污染物,化学方法是采用对膜材料本身没有破坏、对污染物有溶解作用或置换作用的化学试剂对膜进行清洗。 

无机膜以其优异的化学稳定性和高的机械强度可采用更广泛的清洗方法进行清洗。无机膜化学清洗的一般规律为:无机强酸使污染物中一部分不溶性物质变为可溶性物质;有机酸主要清除无机盐的沉积;螯合物可与污染物中的无机离子络合生成溶解度大的物质,减少膜表面和孔内沉积的盐和吸附的无机污染物,表面活性剂主要清除有机物污染物;强氧化剂和强碱是清除油脂和蛋白、藻类等生物物质的污染;而对于细胞碎片等 污染体系,多采用酶清洗剂。对于污染非常严重的膜,通常采用强酸、强碱交替清洗,并加入次氯酸钠等氧化剂与表面活性剂。在这些清洗过程中,常采用高速低压的操作条件,有时配以反冲,以发挥物理方法的作用,最大程度地恢复膜通量。化学清洗结束后用清水漂洗至中性。 

公司加强处理废乳化液的工程应用研究,在大量相关实验及吸收国外相关技术的基础上确定了工程应用所必须的相关参数。

冷轧乳化液废水陶瓷膜处理技术 
轧钢乳化液废水是钢铁行业产生的一种废水,来自于冷轧薄板生产过程中的连续冷轧机组,废水成分非常复杂,主要含有矿物油、乳化剂、表面活性剂等,油和油脂的含量很高,且油份以微米和亚微米级大小的粒子存在,性质十分稳定;同时含有高浓度的COD,常规的的离心分离法、气浮分离法和生化处理方法难以得到理想的处理效果,该废水的处理己成为困扰我国钢铁行业的重要环保难题。
膜分离技术是解决切削液 脱脂液等含油乳化液废水处理难题的最佳途径之一。采用进口有机膜处理含油乳化液废水存在着投资成本高、能耗高、膜衰减快、清洗和维护成本高等缺点,而无机陶瓷膜具有耐化学侵蚀、过滤精度高、使用寿命长等优点正逐渐应用于钢铁、汽车、机械制造等行业中产生的高难度含油乳化液废水处理。


技术特点:

¨过滤精度高,对油的截留率高达99.5%,出水含油低于10ppm
¨无需使用昂贵的破乳剂、絮凝剂,运行成本低
¨浓缩截留液可回收大量有价值的油,变废为宝
¨出水COD、悬浮物含量低,经简单处理即可达标排放;
¨废水水质变化对过滤效果影响不大,易于操作维护;
¨陶瓷膜元件化学稳定性好,耐微生物侵蚀,使用寿命长;
¨膜孔为刚性,膜材质为惰性,耐极性有机溶剂,不易腐蚀和变形;
¨陶瓷膜具有高耐污染性,对废水预处理要求低,可长时间维持高通量过滤;
¨过滤过程仅采用压力作为膜分离的动力,分离装置简单、操作简便、工艺参数易于控制;
¨PLC全自动化控制,劳动强度低

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